Formowanie próżniowe (Vacuum Casting)

Jeśli Twoja firma szuka drogi ominięcia wąskiego gardła w produkcji – zarówno obecnych, jak i nowych elementów czy produktów – specjaliści zrzeszeni u nas służą Ci swoją wiedzą i umiejętnościami. Myślisz o wytwarzaniu krótkiej serii produkcyjnej czy testach dopasowania i funkcjonalności – Vacuum Casting to strzał w dziesiątkę. A jeśli szukasz sposobu na funkcjonalne i estetyczne wykończenie, zrzeszeni w naszej sieci partnerskiej eksperci od postprocessingu postarają się spełnić Twoje wszelkie oczekiwania.

Zapoznaj się z szeroką gamą dostępnych u nas usług – jesteśmy tu dla Ciebie.

Zastosowanie Vacuum Casting.

Zleć odlewanie próżniowe 3d (Vacuum Casting) na potrzeby:

• produkcji krótkoseryjnej,
• prototypu, modelu koncepcyjnego, detali końcowych z fakturą zbliżoną do konwencjonalnych metod wytwórczych (wtrysk),
• walidacji produktu przed wprowadzeniem na rynek,
• marketingu produktu,
• części wykonanych z kilku materiałów lub dużych gabarytowo części,
• integracji części i testowania funkcji,
• części samochodowych lub lotniczych,
• wyrobów protetycznych i medycznych.

Potrzebujesz wytworzyć prototyp albo w pełni funkcjonalne części przemysłowe z tworzyw sztucznych w krótkich seriach? Oferujemy niezawodną usługę odlewania próżniowego Vacuum Casting. Przy użyciu form z poliuretanu, silikonu oraz żywic epoksydowych, można w szybki sposób stworzyć od kilkunastu do kilkuset sztuk wysokiej jakości prototypów albo nawet produktów końcowych o określonych właściwościach mechanicznych, fizycznych, chemicznych, jak również powtarzalnych wymiarach. Dzięki szerokiemu wachlarzowi żywic do odlewania próżniowego istnieje możliwość imitowania najróżniejszych tworzyw (m.in. polipropylenu, ABS, nylonu szklanego, gumy czy polietylenu o wysokiej gęstości), a wyrób w zaskakująco perfekcyjny sposób przypomina gotowy produkt rynkowy.

Na czym polega Vacuum Casting?

Proces składa się z kilku etapów. Na początku potrzebny jest model „matka”, czyli model wzorcowy (master model) – może być on dostarczony przez klienta albo wykonany przy użyciu stereolitografii albo SLS. Musi być doskonałej jakości pod względem wyglądu oraz wymiarów, aby żadne wady czy odchylenia nie zostały przeniesione do produktu podczas produkcji. Następnie tworzona jest specjalna silikonowa forma – w warunkach próżni (aby uniknąć powstawania pęcherzyków powietrza) zalewa się detal „matki”. Po utwardzeniu (zwanym sieciowaniem) formę tnie się zgodnie z ustalonymi wcześniej płaszczyznami, usuwając model wzorcowy i pozostawiając miejsce do wykonywania odlewów.

Kolejnym krokiem jest umieszczenie silikonowej formy w komorze próżniowej i wypełnienie jej materiałem wybranym z szerokiej gamy żywic chemoutwardzalnych, mogących zostać wymieszanych z wypełniaczem (jak: proszki metali, wodorotlenek glinu, krzemionka, proszki marmurowe) lub pigmentem barwiącym – dla uzyskania określonych właściwości estetycznych czy funkcjonalnych. Żywicę utwardza się w specjalnym piecu. Powstałe elementy można szlifować, matowić, lakierować, nabłyszczać, nawiercać, kleić oraz obrabiać i wykańczać na wiele innych sposobów.

Jeśli uważnie i ostrożnie otwieramy formę, aby wyjąć z niej element, może ona posłużyć do wytworzenia nawet kilkudziesięciu elementów (liczba ta zależna jest od wielkości elementu, stopnia skomplikowania geometrii, liczby płaszczyzn rozformowywania, użytej do odlewów żywicy czy ilości gniazd).

Jakie zalety wypływają ze stosowania Vacuum Casting?

Możliwości i wszechstronność technologii Vacuum Casting oferują użytkownikom wiele korzyści, wśród których warto wymienić:

• szybka produkcja – czas od wykonania master modelu do gotowych odlewów wynosi nawet 48 godzin,
• wymiary nie odbiegają od master modelu,
• jedna forma pozwala na wykonanie tego samego detalu przy użyciu żywic o różnych właściwościach,
• żywice można dobierać pod kątem wymaganych funkcjonalności części czy prototypów (np. niepalność, neutralność elektryczna, zwiększona odporność na uderzenia itd.),
• z jednej formy można wytworzyć do kilkudziesięciu powtarzalnych modeli,
• jakość i wytrzymałość zbliżona do modelu z formy wtryskowej,
• bardzo wysoki poziom dokładności reprodukcji i wiele możliwości wykończenia,
• technologia doskonale się sprawdza w wytwarzaniu części o nietypowych kształtach i małych grubościach ścian (inne metody mogą sobie z tym nie poradzić),
• ekonomiczność – przy prototypach lub krótkich seriach odlewanie próżniowe jest korzystniejsze kosztowo od formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, formowania czy toczenia, gdyż tamte metody wymagają wysokich nakładów finansowych w związku z potrzebnym oprzyrządowaniem.